向在场媒体介绍其团队经过50余年研究的先进轧制

日期:2019-09-26编辑作者:118kjcom开奖

核心摘要: 中国工程院院士胡正寰今天接受重庆媒体的采访,向在场媒体介绍其团队经过50余年研究的先进轧制技术。 胡正寰院士

来源:价值中国网 2009-11-2

与传统零件生产工艺相比,此技术不再需要使用车床将多余金属去除,主要有两方面的优势。首先,该技术可以提高4至10倍生产效率;其次,运用该技术,材料利用率将从传统的50%~60%提升至80%~90%,减少材料消耗。如果在家用轿车生产中均使用该技术,零件成本最大将能降低30%。此外,该技术所使用设备性能好,自动化程度高,噪声小,真正达到资源节约型,环境友好型的效果。

一是轧-锻结合生产内燃机摇臂、发动机连杆、发动机气门等;

在应用上,该项技术适合运用于生产量大的产品。据胡正寰院士介绍,由于该项技术所采用的模具成本高,因此产量不高的产品并不合适采用该技术。相反,对于重庆的支柱产业,如汽车、摩托、发动机产业等,该技术将有较大的前景,能够帮助企业降低生产成本,提升效率,使其在激烈的市场竞争中获得优势。虽然该项技术首先由捷克发明,但由于我国在工业方面的高速发展,目前我国对技术的掌握已处于世界领先地步。在设备、模具、使用方法上均有优势。

118kjcom开奖,六是空心轴类件的轧制。如载重车后桥轴头。

中国工程院院士胡正寰今天接受重庆媒体的采访,向在场媒体介绍其团队经过50余年研究的先进轧制技术。

苏文土:您对于我省发展汽车零部件产业有什么具体的建议?

据了解,该项技术在国内多个地方已经得到运用,已经有90余条生产线投入使用,但重庆目前的应用还不多,该项技术的引进将对重庆大力发展汽车产业带来一定的优势。

苏文土:您领导的轴类零件轧制研究与推广中心,目前已成功推广生产线150多条,成效显著。那么,您在推动产学研合作方面有什么建议?

胡正寰院士介绍,经过50余年的研究,该项技术已经十分成熟,企业在运用时几乎不会存在风险。此项技术主要运用在机器零部件的生产上,如汽车轴承、发动机突冷轴等。

一是有专有轧机生产厂,实行定点制造。在多年理论与实践基础上,我们中心已经设计出了工艺性好、结构合理、使用方便、符合国情的楔横轧及斜轧系列设备,并被列为国家专业标准。中心指定生产厂定点制造,用户只要确定了需要生产的零件,就可以对号入座买到轧机。

国际领先前景广阔

胡正寰 中国工程院院士,北京科技大学博士生导师。从1958年起一直致力于轴类零件轧制这一高新技术的研究、开发与推广工作。其领导的课题组在国内24个省市推广零件轧制生产线150多条,建成10多个专业化工厂,开发投产零件品种500多种,已累计生产零件400多万吨,并在国外推广生产线9条。

二是轧制工艺精度高,有的零件可直接使用,节材率在20%-40%;

三是零件综合机械性能提高30%;

汽车发展轧制可期

与传统的切削、锻造技术比较,轧制技术有几个优点——

胡正寰:我国汽车市场已经进入高速发展期,据统计,2008年全国汽车销售达到938万辆。汽车工业是资金和技术密集的战略性产业,目前汽车市场竞争实质上已成为现代科技的较量、技术创新的竞争。汽车工业一方面实施精益生产、提高规模效益,另一方面用高新技术对汽车工业进行改造,围绕新能源、新材料、新工艺以及安全、环保、节能等战略重点领域,研制各种新车型、新零部件。

苏文土:那么,我国目前轧制技术的研究、应用情况如何?其前景又如何?

二是有轧制试验基地。中心筹资1000多万元,在学校内建成了包括6台试验轧机、9台模具加工机床的1000多平方米的轧制试验基地。基地有三个功能:一是设计并制造各种新产品所需模具;二是将加工好的模具在试验轧机上试轧,直至模具定型;三是为用户培训、生产工艺调整人员等。在研发基地把模具调整到位,极大缩短了用户调试生产时间。

汽车零部件是汽车产业的发展基础,其在整车成本中占70%以上,因此,发展汽车零部件是振兴汽车工业的基石。目前,国内很多汽车关键零部件是依靠进口,或进口散件组装。因此,强化高新技术、关键技术攻关和新产品开发,形成主机生产与零部件生产同步发展,提高汽车主要零部件工业的生产水平和竞争力就成了福建汽车零部件工业发展的必经之路。

二是精确轴件轧制成形生产发动机凸轮轴等;

三是特大型轴件的轧制,指直径大于130mm、长度大于1100mm、重量大于25kg的特大轴,如火车轴、变速箱中间轴等;

胡正寰:产学研合作也好,创新也好,其主体是企业,只有企业的需求才能促进科学技术的发展。离开了企业,学校、科研单位的科研技术往往只是纸上谈兵。我们中心的一个原则是:“关键技术没有解决的绝不向企业推广”。因此,我们推广的项目大多获得较好的效益,这两年虽然面临国际金融危机的影响,但我们推广的十几个专业厂家都呈现“逆势飞扬”的良好发展态势。

一是可提高生产效率4-10倍。我国用锻造、切削工艺制造轴类零件的速度是每分钟1-2件,国外的最快速度是每分钟4-5件。而轧制制造轴类零件的速度是每分钟最少6件、最快可达上百件;

五是产品成本平均降低30%左右;

三是有一个配套、互补的推广班子。中心的工作人员,不仅有负责科研的院士、教授,负责生产现场调试设备的工程师,还有从事模具制造、设备调试等学校基地和企业现场服务工作的技术工人,以及从事基础研究和前瞻性研究的博士生、硕士生。

当然,轧制技术也有其自身的一些问题。它的工艺与设备特殊,通用性差,模具非常复杂,设计、加工难度很大,因此只适合于大批量生产。

刚开始的时候,每推广一条零件轧制生产线,从图纸设计、制造设备与模具到安装调试到投产,往往需要2-3年。但随着我们研发的产品品种越来越多,为了加快推广步伐,让新的技术成果产生更大的经济和社会效益,我们中心在实践中摸索建立了一套“三有”的推广技术机制,效果较为明显。

胡正寰:记得是在1958年一个偶然的机会,当时还是北京钢铁学院一名普通老师的我,从一本杂志上了解到国外已经开发出制造轴类零件的新技术——斜轧技术,便开始投入到这一新技术的研究。在国家有关部门和学校的支持下,我们课题组经过几十年的努力,终于开发出了具有自主知识产权的斜轧和楔横轧技术,既有工艺与模具方面的,又有生产轴类零件设备方面的。1989年起,轧制技术被列入国家首批新技术重点推广项目。1991年,科技部和教育部批准我们学校成立了“轴类零件轧制研究与推广中心”。1995年,原国家计委又批准我们学校建立“高效轧制工程中心”。

苏文土:胡正寰院士,您好!您是我国轴类零件轧制技术的主要开创人,能不能向我们简要介绍一下轧制技术的优缺点和具体应用。

技术创新独领风骚

六是清洁生产,低噪音。轧制过程是一个短时间的连续性小变形,无冲击,低噪音,符合现代制造的环保要求。

福建汽车产业处于发展阶段,虽已初步形成厦门金龙客车、东南轿车、三明载重车三足鼎力发展态势,但与一些先进省份比较还有一定差距,这就要求以高技术降低成本,提高竞争力。轧制技术可广泛应用于小型汽车、重型汽车、摩托车、发动机等机械行业的零件生产。随着福建汽车工业的发展,各类汽车零件需求量大,以轧制技术大批量生产的汽车零部件的前景是非常广泛的。我希望福建能有民营企业投资建立专门的汽车零件轧制生产厂家,可以先根据需求投资200-300万元建设一条生产线,以后再慢慢扩大。把汽车零件做上去了,技术得到了提高,成本又降低了,整车产业的竞争力也会随之提高,汽车产业发展也就水到渠成了。

“三有”机制建成后,目前推广一条生产线只要3-10个月时间。最近几年,政府在推动产学研合作方面也下了较大的功夫,也取得了一些成效,我们中心每年都会有几个广东产学研合作的项目。而我和南平华泰汽配有限公司在合作的“汽车半轴楔横轧精密成形”项目就是在第三届6·18上达成的,是6·18推动的结果。这个项目具有显著节省模具辊面和减小模具直径、减轻设备重量和降低造价等优点,可以在较小的轧机上实现生产,去年已经开始批量生产了,并且成功成为东风汽车公司和上汽集团等我国知名企业指定的楔横轧批量配套生产厂家,同时远销中东、东南亚、欧美国家,效益还是比较明显的。

——访中国工程院院士、北京科技大学博士生导师胡正寰

“三有”机制力促转化

四是模具寿命平均提高10倍,容易实现自动化生产,适合大批量生产;

胡正寰:我国从上世纪50年代末开始研究轧制技术,经过50多年的努力,现在已成为世界上应用轧制技术生产轴类零件品种最多、精度最高、形状最复杂的国家之一。可以毫不夸张地说,我国的轧制技术已处于世界先进水平,在某些方面甚至领先于国际水平。目前,我国每年用轧制方法生产的轴类零件大约有20-30万吨,而实际能够用零件轧制方法生产的轴类零件大约在300万吨以上。随着装备制造业的发展,其应用空间还较为广阔,未来主要应用重点包括:

四是有色材料的轧制。零件轧制主要对象大多是黑色金属,且在有色金属等方面也将得到应用。如我们中心首创的采用精密室温斜轧制造电路板需要的阳极磷铜球,已在国内推广30多条生产线,并有出售给美国优耐公司2条生产线,3年累计生产26mm铜球4万多吨。

正因为具有以上诸多优点,人们称轧制技术是轴类零件制造领域的一场革命,它彻底改变了轴类零件的整个生产方式与生产工艺。如生产解放130汽车后桥主动轴,以锻造工艺生产,其公称压力为40000KN,设备重285吨,生产效率为1-2件/分钟,材料利用率为70%,工作噪音大于100db,模具寿命在0.8-1万件。而采用楔横轧技术生产,则公称压力仅600KN,设备重48吨,生产效率达6-8件/分钟,材料利用率提高到85%,工作噪音小于70db,模具寿命高达8-12万件,综合成本下降约30%。

五是复杂形状零件的轧制。如我们中心设计制造的二辊斜轧锚杆专用轧机和模具,现已实现生产锚杆10万多米,成品率达到99%以上,其中多数销往欧洲。

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